Работы следует выполнять при температуре поверхности конструкции от +5 °С и до +35 °С.
Выбор и установка пакеров
Для подачи инъекционной смолы в конструкцию используют буровые (устанавливаемые в заранее пробуренные отверстия) или клеевые (закрепляемые на поверхности конструкции с помощью клея) пакеры.
Буровые разжимные пакеры используются при давлении до 250 атм. для влажных и сухих оснований при инъектировании трещин, находящихся под напором воды, а также при заполнении пустот в конструкциях.
Клеевые пакеры используются при инъектировании под максимальным давлением до 60 атм. на сухих поверхностях, в случаях ремонта неглубоких трещин с небольшим раскрытием или при работе с предварительно напряженным бетоном, а также в случаях, когда нет возможности бурить отверстия в конструкции по причине небольшой ее толщины, пространственных ограничений по доступу, невысокого качества бетона.
Диаметр пакера выбирается с учетом ширины раскрытия шва, характеристик инъекционного состава и характеристик насоса по рекомендациям изготовителя. Для нагнетания в трещины с раскрытием до 1 мм рекомендуются пакеры диаметром 12-14 мм.
Ориентировочное расстояние между пакерами принимается как половина ширины (толщины) конструкции, либо рассчитывается в зависимости от ширины раскрытия трещины:
|
Ширина раскрытия трещины, мм
|
≤ 0,1
|
от 0,1 до 0,3
|
от 0,3 до 0,5
|
от 0,5 до 1,0
|
от 1,0 до 5,0
|
|
Шаг между пакерами, см
|
15
|
15 - 20
|
20 - 30
|
30 - 40
|
40 - 50
|
Подготовка основания
Присутствие загрязнений в швах или трещинах усложняет производство работ и ухудшает адгезию. Необходимо промыть полость шва или трещины водой с помощью насоса или устранить загрязнения другими способами.
До начала инъектирования, не зависимо от типа используемых пакеров, поверхность с трещинами необходимо прошлифовать алмазной чашкой с целью зачистки поверхности от загрязнений, удаления цементного молочка и открытия пор в бетоне. Трещины расшить отрезным диском по бетону на глубину до 3 см. Тщательно обеспылить с использованием промышленного пылесоса или компрессора (остерегаться попадания масла!).
Запечатка трещин производится двухкомпонентным эпоксидным составом ГИДРОпро ЭП 1935 при помощи плоского шпателя (см. описание на ГИДРОпро ЭП 1935). Материал вдавливается внутрь трещины, а затем наносится сверху полосой шириной примерно 5 см и толщиной не менее 3мм таким образом, чтобы трещина находилась в центре запечатывающей полосы. В случае установки клеевых пакеров следить за тем, чтобы не произошло перекрытие канала подачи клеем через расшитую трещину. (Допускается выполнять запечатку трещин без расшивки; в этом случае ширина запечатывающей полосы составляет 10 см). Окончание трещины не запечатывают на отрезке длиной 3-5 см для выхода воздуха. Время набора прочности, достаточной для проведения инъекционных работ – 1 сут. при температуре +20° С.
Клеевые пакеры могут быть установлены как заблаговременно, так и в процессе запечатки трещин. Их устанавливают, располагая штуцер строго над трещиной (использовать промасленный штифт).
Сверление шпуров в случае использования буровых пакеров. При этом используют «сухой» способ сверления без охлаждающей жидкости. Отверстие для установки заглубляемого пакера должно пересекать трещину и заходить в тело бетона за плоскость трещины не менее чем на 5-10 мм с «глухим» окончанием. Сверление шпуров производится под углом в 45° с отступом от краёв трещины на расстояние, равное половине толщины элемента конструкции. Как правило, пакеры располагают в шахматном порядке по обеим сторонам трещин. При необходимости глубину шва и направление плоскости развития шва определяют выбуриванием кернов. При толщине конструкции более 300 мм и наличии доступа к её противоположной стороне пакеры устанавливают с обеих сторон конструкции в шахматном порядке.
Очистку шпуров выполняют с помощью промышленного пылесоса или компрессора.
Приготовление инъекционного состава
Следует помнить о том, что при понижении температуры увеличивается вязкость материала, а при повышении температуры снижается его вязкость и жизнеспособность, поэтому рекомендуется перед приготовлением рабочего объёма материала сделать контрольный замес для оценки жизнеспособности материала в условиях объекта. При использовании насоса для однокомпонентных составов следует приготовить такое количество материала, которое можно израсходовать за время жизнеспособности смеси. При использовании насосов для двухкомпонентных систем предварительное перемешивание компонентов не требуется, так как оно происходит в смесительной головке насоса.
Дозирование компонентов производится по объёму в соотношении 1:1 (1 объёмная часть компонента А: 1 объёмная часть компонента Б). Соотношение компонентов играет ключевую роль при реакции полимеризации и влияет на прочностные характеристики отремонтированной конструкции. Поэтому важно использовать заранее проверенные мерные ёмкости, обеспечивающие необходимую точность дозирования. Во всех случаях предпочтение следует отдавать мерникам с небольшим диаметром донца, но вытянутым вверх (при малых порциях замешивания не следует применять мерные вёдра с делениями). Количество однократно замешиваемого материала определяют исходя из объёма приёмного резервуара нагнетающего устройства (насоса) и с учётом того, что весь замешанный материал должен быть выработан в течении «времени жизни» (~ 40 мин при +25° С в отсутствие воды).
Отдозированные материалы помещают в чистую сухую ёмкость и производят перемешивание при помощи дрели со спиралевидной насадкой в течение 3 мин. Готовую смесь переливают в приёмный резервуар инъекционного насоса и закрывают крышкой.
Выполнение инъекционных работ
Важно! Если в насосе присутствовала вода, то насос необходимо промыть растворителем (например, ксилол или растворитель 646 ГОСТ 18188).
Составом ИНЖпро ПУ 2310 выполняют герметизацию сухих трещин, а также вторичную докачку трещин, ранее инъектированных пенами типа ИНЖпро ПУ 2340. Вторичное инъектирование с целью постоянной гидроизоляции выполняют в те же пакеры в течение ближайших 20-60 мин с момента закачки однокомпонентной пены (в зависимости от температуры и концентрации катализатора).
После набора эпоксидным клеем (запечатывающий слой и фиксация клеевых пакеров) необходимой прочности производится последовательное инъектирование материала с контролем его выхода из соседних пакеров. Для проведения работ используются инъекционные насосы высокого давления для полимерных составов (например, поршневые однокомпонентные насосы LS001, IP-1 и подобные им). Инъектирование вертикальных трещин выполняют последовательно снизу вверх, горизонтальных – от края к краю. В случае наклонно расположенного шва инъектирование ведут по схеме от нижнего пакера к верхнему.
Перед производством работ следует демонтировать обратный клапан у всех пакеров, кроме первого, и начать процесс инъектирования. Инъектирование производить либо до тех пор, пока не происходит повышение давления нагнетания, либо пока инъекционный материал не начнёт вытекать из установленного рядом пакера. Далее необходимо как можно быстрее установить обратный клапан на следующий пакер и продолжить процесс инъектирования. Время нагнетания раствора в пакер определяется шириной раскрытия шва, его глубиной и температурой бетона.
Полноту заполнения шва инъекционным составом контролируют путем наблюдения за соседними пакерами. Шов считается полностью заполненным, если из всех пакеров, установленных на шве, вытекает инъекционный состав.
В случае прорыва материала через заделку шва (трещины) необходимо восстановить повреждение при помощи эпоксидной шпатлевки.
Во время инъектирования и последующей полимеризации материала в зазоре шва следует предохранять конструкцию от динамических воздействий (особенно вибрационных), которые могут привести к ослаблению ремонтного участка.
При увеличении вязкости смеси необходимо срочно промыть насос растворителем (например, ксилол или растворитель 646 по ГОСТ 18188), после чего приготовить новую порцию материала. Через сутки после инъектирования извлечь металлическую часть пакера из стены и загерметизировать технологическое отверстие материалом линейки РЕМпро или эпоксидным составом ГИДРОпро ЭП 1935.
Очистка оборудования
После инъектирования оборудование промыть растворителем (например, ксилол или растворитель 646 ГОСТ 18188). После использования растворителей насос и шланги необходимо промыть гидравлическим маслом (например, Mobil HLP-68 или его аналог). Затвердевший и набравший прочность материал можно удалить только механическим способом
